制定機加工件工藝路線的原則

1.制定機加工件工藝路線的原則

零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續工序的加工提供基準。

2.劃分加工階段的機加工工藝路線的原則

在加工質量要求高的表面時，通常會劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。這樣做主要是為了確保加工質量；增加機床設備的合理利用率；對熱處理工序的安排提供了方便；以及便于及早的發現毛坯料的缺陷等。

3.先面后孔的機加工工藝路線的原則

對于殼體、支架和連桿等零件應先加工平面后再加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4.光整加工要安排在機加工工藝路線的最后階段

主要表面的光整加工，比如研磨、珩磨、精磨、滾壓加工等機加工工藝，都應放在機加工工藝路線最后階段進行。工件加工后的表面粗糙度低于Ra 0.8時，輕微的碰撞都會損壞表面。工件在光整加工后，通常不允許用手或其它物件直接接觸工件，以免由于工序間的轉運和工件間的安裝而損傷到表面。

介紹完機加工工藝安排的一般情況，再來介紹遇到某些具體情況時，可按下列原則處理。

制定加工工藝路線時需要考慮的事項

1.要考慮粗加工和精加工分開進行

因為工件在進行粗加工時，刀具的切削量很大，工件會承受很大的切削力和夾緊力，工件表面會產生很多的熱量進而造成工件的表面出現較顯著的加工硬化現象，這時工件內部會存在著很大的內應力。如果粗、精加工連續進行的話，精加工后的零件的內部應力會重新分布，這種現象會造成工件的尺寸精度超差。對于某些精度要求高的零件，通常會在粗加工之后和精加工之前，安排低溫退火或時效處理工序，這樣可以來消除零件的內應力。

2.要考慮合理地選用設備

粗加工主要是切掉工件的加工余量，對于加工精度要求不是很高，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行。精加工工序則對機床的加工精度要求很高。粗加工、精加工分別安排在不同的機床上進行加工，這樣既可以使設備能力充分發揮，又能使精密機床的使用壽命得到延長。

3.在機械加工工藝路線中，常會安排熱處理工序

熱處理工序位置的安排可以參考如下：①在機械加工前進行退火、正火、調質處理等，可以改善金屬的切削加工性能；②在粗加工之后進行時效處理、調質處理等，可以消除工件的內應力，精加工之前進行；③在機械加工之后進行滲碳、淬火、回火處理等，可以提高零件的機械性能。如果工件在進行熱處理后出現了非常大的變形，需要接下來再安排一次最終加工工序。

總結

制定零件的機加工工藝過程時，由于零件的生產類型不同，所采用的加工方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術要求等，都有很大的不同。